Hongniu Laser Industriepark, Wenquan Straße, Yaoqiang Bezirk, Hochtechnologie-Industrieentwicklungszone, Stadt Jinan, Provinz Shandong, China +86-13455152330 [email protected]
· Integrierte automatische Abwicklung, Nivellierung, Schneiden und Stapeln in einer Fertigungslinie
· Multi-Gantry-Struktur – mehrere Träger werden gleichzeitig bearbeitet, um einen höheren Durchsatz zu erzielen
· Konzipiert für kontinuierliches Schneiden von bandgefertigten Blechen
· Wählbare vollständig geschlossene oder offene Bauform
· Integrierter Rolltisch zum reibungslosen Zuführen und Positionieren des Materials
Laserleistung: 1,2 kW–12 kW
| Modell | 4015GU |
| Arbeitsbereich | 4000 × 1500 mm - 6000 × 2000 mm |
| Laserleistung | 1,5 kW – 12 kW |
| Laserquelle | Raycus / Max / RECI / IPG |
| Laserkopf | BOCI / RAYTOOLS |
| Kontrollsystem | FSCUT |
| Motor und Treiber | DELTA / Fuji / Yaskawa |
| Positioniergenauigkeit | ±0.03 mm |
| Wiederholgenauigkeit | ±0,02 mm |
| Schneidgeschwindigkeit | 80 m/min |
| Kühlmethode | Wasserkühlung |
| Lasertyp | Faser |
| Bruttogewicht | 8–10 Tonnen |
Die automatische Faserlaser-Schneidmaschine mit Mehrfach-Portalantrieb für Bandzuführung ist für einen hocheffizienten, kontinuierlichen Bearbeitungsprozess von Coil-Metallblechen konzipiert. Durch die Integration von Abrollen, Glätten, Laserschneiden und Materialentnahme in eine einzige automatisierte Linie werden die Personalkosten deutlich reduziert und die Produktivität maximiert.
Das Mehrfach-Portal-Design ermöglicht es mehreren Schneidköpfen, gleichzeitig zu arbeiten, und stellt somit eine ideale Lösung für Massenproduktionsumgebungen dar, die stabile, schnelle und unterbrechungsfreie Schneidvorgänge erfordern.


Diese Serie unterstützt Laserleistungen bis zu 12 kW und ist optimiert für das Schneiden dünner Metallbleche mit Dicken von 1–3 mm. Das Portal-Doppelantrieb-Übertragungssystem gewährleistet gleichmäßige Bewegung, hohe Beschleunigung und konsistente Schneidgenauigkeit beim kontinuierlichen Bandmaterialbearbeitungsprozess.
Die integrierte Rollenbettung minimiert Materialreibung und sorgt so für ein reibungsloses Zuführen und eine präzise Schnittausrichtung.
Anwendbare Materialien:
Aufbereitungskapazitäten:
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| Luftfahrtindustrie | Automobilindustrie | Möbel und Dekoration | Metallbearbeitungsmaschinen |
| Vormontage-Inspektion | Präzisionsbearbeitung | Vibration und natürliche Alterung |
| Jede Maschinenkomponente durchläuft eine präzise Messung der Führungsschienen-Geradheit und geometrischen Genauigkeit. Höhenmesser überprüfen die linearen Abmessungen, um sicherzustellen, dass jedes Teil die Konstruktionsvorgaben erfüllt. | Hochgeschwindigkeits-Rohbearbeitung entfernt Grate und überschüssiges Material, gefolgt von Feinbearbeitung für glatte, ebene Oberflächen, die langfristige Schneidgenauigkeit gewährleisten. | Verbleibende innere Spannungen werden durch Vibration und natürliche thermische Zyklen abgebaut. Dieser Prozess verbessert die strukturelle Steifigkeit, Stabilität und Maßgenauigkeit des Maschinenbetts. |
| Montageverfahren | Schweißen und strukturelle Festigkeit | Endinspektion und -prüfung |
| Führungsschienen und Zahnstangen werden von qualifizierten Technikern mit Präzisionswerkzeugen installiert und kalibriert, um einen gleichmäßigen Kraftübertrag und eine stabile Maschinenleistung zu gewährleisten. | CO₂-Schutzgasschweißen garantiert feste, fehlerfreie Verbindungen und verbessert so die Gesamtstabilität, Langlebigkeit und Schneidgenauigkeit des Rahmens. | Dynamische Leistungstests prüfen die Positioniergenauigkeit, Wiederholgenauigkeit und Präzision bei Mikroverlagerungen. Interferometer kompensieren etwaige Zahnstangenfehler, um eine hervorragende Schneidgenauigkeit sicherzustellen. |