3015LR 판금 및 튜브 복합 파이버 레이저 절단기

· 한 대의 기계로 두 가지 용도 – 장비 교체 없이 플레이트 및 튜브 절단을 지능형 전환 가능
· 듀얼 플랫폼 – 독립형 판금 및 튜브 존으로 재료 간섭 방지 및 효율 증가
· 캔틸레버 제어 플랫폼 – 공간 절약과 현대적인 미적 디자인 제공
· 첨단 분진 제거 – 대구경 더블 에어 덕트로 무연 절단
· 고강성 베드 – 벌집형 탄소강 구조와 보강 빔으로 절단 중 진동 방지

레이저 출력: 1.5kW-12kW

소개

사양：

모델	3015LR
작업 영역	3000×1500 mm
레이저 파워	1.5–12kW
튜브 척 지름	160 mm
레이저 소스	Raycus / Max / RECI / IPG
레이저 헤드	BOCI / RAYTOOLS
모터 및 드라이버	DELTA / Fuji / Yaskawa
제어 시스템	FSCUT
위치 정확도	±0.03 mm
재위치 정밀도	±0.02mm
절단 속도	80 m/min
냉각 방법	물 냉각
기계 크기	8400×3600×1900 mm
총 중량	2800 KG

설명：

판재 및 튜브 통합 파이버 레이저 절단기 – LR 시리즈

LR 시리즈는 판재와 튜브 절단을 하나의 기계에서 모두 수행해야 하는 기업을 위해 설계되었습니다. 이중 플랫폼 구조로 인해 판재와 튜브를 동시에 독립적으로 가공할 수 있어 효율성, 정밀도 및 작업 안전성을 보장합니다.

통합 고강성 베드 및 갠트리 구조

강화 빔이 포함된 벌집형 탄소강 베드는 절단 중 진동을 방지하며, 갠트리 이중 구동 시스템은 판재와 튜브의 부드러운 움직임과 정밀한 절단을 보장합니다.

효율성을 위한 이중 플랫폼

두 개의 독립된 작업 구역을 통해 플레이트와 튜브를 동시에 가공할 수 있어 산업용 생산에서 최대 처리량을 실현합니다.

첨단 먼지 및 연기 관리

이중 공기 덕트 분할 배출로 활성 절단 구역에서는 무연기 상태를 유지하면서 다른 구역은 비활성화되어 깨끗하고 안전한 작업장 환경을 제공합니다.

사용자 친화적이고 효율적인 작동

캐티레버 제어 플랫폼으로 공간을 절약할 수 있으며, 양쪽 측면에 위치한 접근 도어가 정비를 용이하게 합니다. 제어 시스템의 최적화된 배치로 원활한 작업 흐름을 보장합니다.

절단 파라미터：

절단 샘플：

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신뢰성 있는 성능을 위한 고품질 부품

레이저 소스: 안정적인 고출력 절단을 위한 Raycus, Max, RECI 또는 IPG.
레이저 헤드: 자동 초점 조절, 충돌 방지 설계, 지능형 모니터링 기능을 갖춘 BOCI / RAYTOOLS.
모터 및 드라이버: 정밀한 움직임과 안정성을 제공하는 DELTA, Fuji 또는 Yaskawa.
전기 부품: 안전하고 신뢰성 있는 작동을 위한 슈나이더(Schneider) 및 오므론(Omron).
제어 시스템: FSCUT는 CAD/DXF를 지원하며 다중 파일 처리 및 원스ROKE 비행 절단 기능을 제공합니다.
냉각: 냉각수 시스템이 레이저 헤드와 소스를 보호하며 과열 알람 기능 탑재.
자동 윤활: 프로그래밍 가능한 주파수 및 용량으로 장비 수명 연장.

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사양 및 성능

LR 시리즈는 3000×1500mm에서 6000×2500mm 크기의 작업 영역을 제공하며, 최대 12kW의 레이저 출력으로 0–15mm 두께의 시트 및 다양한 지름의 튜브 절단이 가능합니다.

개니트리 이중 구동 구조, 강화 빔 및 고속 서보 모터로 산업용 생산에 적합한 안정적이고 정밀하며 고속 절단을 보장합니다.

응용 과 다양성

재료:

스테인리스강, 탄소강, 알루미늄, 황동, 구리, 아연도금판, 튜브

산업:

자동차 & 항공우주
공학 기계
전자제품 및 가전제품
광고 및 장식용 금속 공예
판금 및 야금 장비

응용 프로그램：

판재 및 튜브 절단 복합 용도
대량 생산을 위한 시트 및 튜브 가공
산업용 프레임, 외함 및 배관 부품 제작
간판, 장식 패널 및 금속 예술 작품
최소한의 재료 낭비로 효율적인 절단

적용 산업 시나리오 다이어그램


항공우주 산업	자동차 산업	가구 및 장식	금속 가공 기계

경쟁 우위:

복합용도 기계: 판재와 튜브 절단 간 지능형 전환 기능
듀얼 플랫폼: 처리량과 효율을 극대화합니다.
캐티레버 제어 플랫폼: 공간 절약형이며 인체공학적 설계.
고강성 베드 및 빔: 절단 중 테이블 진동을 방지합니다.
첨단 분진 추출 시스템: 정밀한 연기 제거를 위한 이중 공기 덕트.
레이저 출력 범위: 다양한 소재와 두께에 적합한 1.5kW–12kW.
쉬운 작동 및 유지보수: 접근 도어가 있는 최적화된 레이아웃.
프리미엄 구성 요소: Raycus/IPG 레이저, BOCI/RAYTOOLS 헤드, FSCUT 제어, Schneider/Omron 시스템.
다양한 소재 가공 가능: 정밀하게 시트 및 튜브를 가공하며 폐기물 최소화.

품질 검사 및 제조 공정:

사전 조립 검사	정밀 가공	진동 및 자연 노화
각 기계 부품은 가이드 레일의 직진도와 기하학적 정확도를 정밀 측정합니다. 고도계를 사용하여 선형 치수를 검증함으로써 모든 부품이 설계 기준을 충족하는지 확인합니다.	고속 조삭가공을 통해 버와 과잉 재료를 제거한 후, 정밀 가공을 실시하여 매끄럽고 평탄한 표면을 만들어 장기적인 절단 정밀도를 보장합니다.	진동과 자연 열순환을 통해 잔류 내부 응력을 제거합니다. 이 공정은 머신 베드의 구조 강성, 안정성 및 치수 정확도를 향상시킵니다.
조립 과정	용접 및 구조 강도	최종 검사 및 테스트
정밀 도구를 사용하는 숙련된 기술자가 가이드 레일과 기어 랙을 설치하고 정밀 조정하여 원활한 동력 전달과 안정적인 기계 성능을 보장합니다.	CO₂ 방호 용접은 견고하고 결함 없는 이음매를 보장하여 프레임 전체의 강도, 내구성 및 절단 안정성을 향상시킵니다.	동적 성능 테스트를 통해 위치 정확도, 반복성 및 미세 변위 정밀도를 점검합니다. 간섭계는 랙 오차를 보정하여 우수한 절단 정확도를 보장합니다.