Лазерлік кесу машинасы мен дәстүрлі кесу әдістері

Дүниежүзіндегі өндірістік салалар қазіргі заманғы технологиялардың дәстүрлі өндірістік процестерді алмастыруына байланысты маңызды трансформациядан өтуде. Өндірістік тиімділік пен дәлдіктің ең жоғары деңгейін қамтамасыз етуге ұмтылатын кәсіпорындар үшін лазерлік кесу қондырғысын қолдану мен дәстүрлі кесу әдістерін пайдалану арасындағы таластың өзектілігі күннен күнге артып келеді. Бұл әдістердің негізгі айырмашылықтарын түсіну, жабдыққа инвестициялар жасау мен операциялық стратегияларды құру бойынша ақпаратталған шешім қабылдауға тырысатын өндірушілер үшін өте маңызды.

Дәстүрлі кесу әдістері декадалар бойы механикалық процестерді, мысалы, плазмалық кесу, су жағынан кесу және механикалық қайыру арқылы өнеркәсіпті қызметкерлерге қызмет етті. Бұл әдістер кесу құралдары мен материалдар арасындағы физикалық контактке сүйенеді, жиі қатты күш пен бірнеше өңдеу сатысын талап етеді. Бұл технологиялар дәлелденген сенімділігімен ерекшеленсе де, олар дәлдік, материалдың шығыны және жұмыс істеу күрделілігі бойынша шектеулерге ие болады, олар қазіргі заманғы өндірушілер үшін барынша қабылданғысыз болып табылады.

Лазерлік кесу технологиясының пайда болуы көптеген салаларда материалдарды өңдеуді түбегейлі өзгертті. Қазіргі заманғы лазерлік кесу машинасы материалды дәл кесуге мүмкіндік беретін, интенсивті жылу өндіретін концентрленген жарық сәулелері арқылы жұмыс істейді, мұнда физикалық құралдармен контакт болмайды. Бұл контактсыз тәсіл көптеген дәстүрлі кесу шектеулерін жояды және қазіргі заманғы әдістер арқылы бұрыннан-ақ қол жетімсіз болған мүмкіндіктерді ұсынады.

Технология негіздері мен жұмыс істеу принциптері

Лазерлік кесу технологиясына шолу

Лазерлік кесу машинасы материалдың балқу температурасынан асатын, жоғары дәрежеде концентрленген фотон энергиясын қолданады. Бұл процесстің басталуы — стимулданған испускание арқылы лазердің генерациялануынан тұрады, мұнда фотондар оптикалық резонатор ішіндегі күшейту ортасында көбейеді. Бұл күшейтілген жарық сәулесі энергияны өте кішкентай нүктеге фокустауға арналған дәл оптикалық жүйелер арқылы өтеді; оның диаметрі әдетте 0,1–0,5 миллиметр аралығында болады.

Фокусталған лазерлік сәуле материалдарға жылдам қыздыру мен будану арқылы өтеді және жылу әсерінен пострадаған аймақтары минималды болатын таза бөлу сызықтарын құрады. Жетілген лазерлік кесу жүйелері компьютерлік сандық басқару (CNC) бағдарламасын қолданады, ол сәуленің орнын өте жоғары дәлдікпен бағыттайды және күрделі геометриялық пішіндер мен қиын өрнектерді құруға мүмкіндік береді — бұл әдеттегі әдістермен тұрақты түрде жүзеге асыру қиын.

Қазіргі заманғы лазерлік кесу машиналары әртүрлі лазер түрлерін, мысалы, талшықты лазерлерді, CO₂ лазерлерін және диодты лазерлерді қолданады; олар әртүрлі материалдар мен қалыңдық ауқымдары үшін оптималды түрде жасалған. Талшықты лазерлер – олардың толқын ұзындығы сипаттарына байланысты – металдарды өңдеуге өте жақсы қолданылады, ал CO₂ жүйелері органикалық материалдар мен кейбір пластмассаларды өңдеуге тиімді.

Дәстүрлі кесу әдісінің механикасы

Дәстүрлі кесу әдістері әртүрлі механизмдер арқылы механикалық күшті қолдануға негізделген. Плазмалық кесу – электр өткізгіш газды өте жоғары температураға дейін қыздыру арқылы плазмалық доғаларды жасайды, олар материалды ерітеді және үрлеп тастайды. Бұл процесті жүзеге асыру үшін сығылған ауа жүйелері мен электр қуаты қажет, бірақ лазерлік кесуге қарағанда кесу ені кеңірек болады.

Су қысымын қолданатын кесу әдісі — бұл материалдарды механикалық әсер арқылы тозуға ұшырату үшін жоғары қысымды су ағынын, негізінде абразивті бөлшектермен араластырып қолдану. Бұл әдіс қалың материалдармен тиімді жұмыс істейді, бірақ лазерлік жүйелерге қарағанда әлдеқайда баяу жұмыс істейді және сумен жұмыс істеуге байланысты кең көлемді тазарту мен тасымалдау мәселелерін қарастыруды талап етеді.

Механикалық кесу мен тесу процестері — бұл материалдарды сыртқы күш әсері арқылы сүйір пышақтар немесе матрицалардың көмегімен физикалық бөлу. Бұл әдістер парақты материалдарда түзу кесінділер алу үшін жақсы жұмыс істейді, бірақ күрделі пішіндерді алу қиынға түседі және құралдарды жиі тексеру мен алмастыру қажет.

Дәлдік пен сапаны салыстыру

Өлшемдік Дәлдік Стандарттары

Дәлдік лазерлік және дәстүрлі кесу әдістері арасындағы маңызды айырмашылық болып табылады. Жоғары сапалы лазерлік кесу машинасы көптеген қолданыстар үшін ±0,025 миллиметр шегінде дәлдікті тұрақты түрде қамтамасыз етеді, ал ілгерілемеген жүйелер тағы да қатаңырақ талаптарға жетеді. Бұл дәлдік компьютерлік басқарылатын сәулелердің орналасуы мен энергияның тұрақты берілуі арқылы қамтамасыз етіледі, сондықтан қолмен орындалатын операцияларда кездесетін адам факторына байланысты қателіктер болмайды.

Дәстүрлі кесу әдістері әдетте ±0,1–±0,5 миллиметр аралығындағы дәлдіктерді қамтамасыз етеді; бұл көрсеткіш оператордың біліктілігіне, құралдың жағдайына және материалдың сипаттамаларына байланысты өзгереді. Кесу құралдарындағы механикалық тозу уақыт өте келе дәлдікті нашарлатады, сондықтан қабылданған сапа деңгейлерін сақтау үшін жиі реттеулер мен құралдарды алмастыру қажет.

Қайталанушылық коэффициенті лазерлік технологияға маңызды артықшылық береді, өйткені әрбір кесу бірдей жағдайларда қайталанады және құралдың тозуы ескерілмейді. Дәстүрлі әдістерде пышақтың күйреюі, механикалық саймандың кері қозғалысы және кесу құрылғысындағы жылулық кеңею әсерлері салдарынан айнымалылық байқалады.

Жиектің сапасы мен жабдықтау талаптары

Жиектің сапасы тікелей төменгі деңгейдегі өңдеу талаптарына және соңғы өнімнің сыртқы түріне әсер етеді. Лазерлік кесу станоктары аз қалдық түзетін, тегіс және перпендикуляр жиектерді өндіреді, нәтижесінде кейінгі жабдықтау операциялары жиі қажет болмайды. Тар жылу әсерінің аймағы кесілген жиектерге іргелес материал қасиеттеріндегі өзгерістерді азайтады.

Плазмалық кесу кең жылу әсерінің аймағын жасайды және сипатты көлбеу бұрыштарын қалдырады, олар маңызды қолданулар үшін кейінгі механикалық өңдеуді талап етеді. Бұл процестің нәтижесінде көп мөлшерде қалдық түзіледі және беттің тотығуы байқалады, ол қосымша жабдықтау қадамдарын қажет етеді.

Су қысымымен кесу лазерлік жүйелермен салыстырғанда өте жақсы кесілетін шеттердің сапасын қамтамасыз етеді, бірақ ұзақ өңдеу уақытын талап етеді және жылу әсерінен пайда болатын аймақтарды тудырмайды. Алайда абразивті сипаты кейбір қолданыстар үшін қажетсіз болуы мүмкін негізгі беттің оңай текстуралануына әкелуі мүмкін.

Жылдамдық пен Әсер Ету Талдауы

Өңдеу жылдамдығының мүмкіндіктері

Өндіріс жылдамдығы әртүрлі кесу технологиялары арасында әртүрлі болады және материалдың түріне, қалыңдығына және күрделілік талаптарына қатты тәуелді. Қазіргі заманғы лазерлік кесу машинасы тікелей кесулер үшін жұқа парақ металдарды минутына 20 метрден астам жылдамдықпен өңдейді, ал күрделі геометриялық пішіндер үшін де әлдеқайда жоғары өнімділік көрсеткіштерін қамтамасыз етеді.

Плазмалық кесу жылдамдығы қалың материалдар үшін лазерлік жүйелермен салыстырғанда ұқсас болады, бірақ кесу жылдамдығын арттыру үшін шеттердің сапасы мен дәлдігін төмендетеді. Бұл технология жабдықтау талаптарына қарағанда жылдамдықтың алдыңғы орында тұратын қолданыстарда, әсіресе құрылыс болатын жасақтау және ауыр өнеркәсіптік қолданыстарда өзінің артықшылығын көрсетеді.

Су құбыры жүйелері әдетте қалыңдығы мен материалдың қаттылығына байланысты минутына 1–5 метр аралығындағы жылдамдықпен материалдарды өңдей отырып, елеулі дәрежеде баяу жұмыс істейді. Бұл шектеу көлемді өндірістік қолданыстарды шектейді, бірақ әдіс қалың бөліктерді өңдеу мүмкіндігі мен материалдардың көптеген түрлерін өңдей алу қабілеті арқылы осы кемшіліктің орнын толтырады.

Баптау мен ауысу тиімділігі

Жұмыс ауысуының әсерлілігі динамикалық өндірістік ортада жалпы өнімділікке маңызды әсер етеді. Лазерлік кесу машиналары әртүрлі материалдар, қалыңдықтар және геометриялар үшін кесу параметрлерін физикалық құралдарды алмастырмай-ақ компьютерлік басқару жүйелері арқылы лезде реттеу арқылы бағдарламаларды тез ауыстыруда өзінің жоғары деңгейін көрсетеді.

Дәстүрлі кесу әдістері жиі құралдарды алмастыру, бекітпе элементтерін реттеу және станокты қайта конфигурациялау үшін маңызды дайындық уақытын талап етеді. Плазмалық жүйелерде тұтынуға жарамды бөлшектерді алмастыру мен газ қоспасын реттеу қажет, ал су құбыры машиналарында абразивті жүктеу мен қысым жүйесін дайындау қажет.

Лазерлік жүйелердің бағдарламалық икемділігі материалдың пайдаланылуын максималды деңгейге көтеріп, шығындарды азайтатын күрделі орналастыру оптимизациясын қамтамасыз етеді. Дәстүрлі әдістерде құралға қатынас шектеулері мен орнату шектеулеріне байланысты әдетте одан да сақтықты қажет ететін орналастыру тәсілдері қолданылады.

Шығындар құрылымы мен экономикалық ескертулер

Бастапқы инвестициялық талаптар

Капиталдық жабдықтардың құны өндірістік кәсіпорындар үшін маңызды шешім қабылдау факторы болып табылады. Кіріс деңгейіндегі лазерлік кесу машиналары қуат деңгейлеріне, өндіріс алаңының өлшемдеріне және автоматтандыру мүмкіндіктеріне байланысты жалпы алғанда жүздеген мыңнан бірнеше миллион долларға дейінгі құнды қажет етеді. Алайда, бұл жүйелер өте жоғары қабілеттер мен ұзақ мерзімді құндылық ұсынады.

Дәстүрлі кесу жабдықтары әдетте төмен бастапқы капиталдық шығындарды талап етеді, плазмалық жүйелер, су-жетірілу машиналары және механикалық кесу құралдары әртүрлі баға деңгейлерінде қолжетімді. Негізгі плазмалық кескіштер лазерлік жүйелерге қарағанда әлдеқайда арзан болуы мүмкін, сондықтан олар бюджетке қатты назар аударатын немесе мамандандырылған қолданбалар үшін тартымды болып табылады.

Иесінің жалпы шығыны бастапқы сатып алу құнынан тыс, орнату, дайындық, техникалық қызмет көрсету және жұмыс істеу шығындарын қамтиды. Лазерлік жүйелер жоғары бастапқы шығындарға қарамастан, өндірістік өнімділікті арттыру, материалдардың шығынын азайту және еңбек шығындарын төмендету арқылы иесіне жоғары қайтарымдылық ұсынады.

Өңдеу құралының құрметті құнына талдау

Кесу технологиялары арасындағы күндік жұмыс істеу шығындары тұтынуға жататын бөлшектердің әртүрлі талаптарына, энергия тұтынуының әртүрлі сипатына және техникалық қызмет көрсетуге деген әртүрлі қажеттіліктерге байланысты әлдеқайда өзгереді. Лазерлік кесу машиналарының негізгі жұмыс істеу шығыны — электр энергиясын тұтыну, ал тұтынуға жататын бөлшектер бойынша шығындар тек кейде линзаны ауыстыру мен көмекші газдың тұтынуына шектелген.

Плазмалық кесу үшін электродтар, соплалар және кесу ұштары сияқты тұтынуға жататын бөлшектерді регулярлы түрде ауыстыру қажет, сонымен қатар сығылған ауа немесе арнайы газдың жеткізілуі қажет. Бұл қайталанатын шығындар уақыт өте келе әсіресе жоғары көлемді өндіріс ортасында қатты өсуі мүмкін.

Су-жетілік жүйелері абразивті материалдың тұтынуы, жоғары қысымды сорғының қолданыста ұстауы және сумен өңдеу талаптары арқылы қатты жұмыс істеу шығындарын тудырады. Абразивті гранат, әдетте, ең үлкен тұрақты шығын болып табылады және бір бөлшекті өндіруге кететін лазерлік жұмыс шығындарынан асып түсуі мүмкін.

Материалдың үйлесімділігі мен әмбебаптығы

Материалдарды өңдеу мүмкіндіктері

Кесу технологиясын таңдаған кезде материалдың үйлесімділігі – маңызды қарастырылатын фактор. Лазерлік кесу машиналары әртүрлі металдар, полимерлер, композиттер мен инженерлік материалдар сияқты көптеген материал түрлері бойынша өте жоғары универсалдылыққа ие. Талшықты лазерлік жүйелері әсіресе алюминий мен мыс сияқты жарқырағыш металдармен жұмыс істеуге өте жақсы қабілетті, ал бұл металдар тарихи түрде басқа лазерлік түрлері үшін қиындық туғызған.

Лазерлік жүйелердің материал қалыңдығын өңдеу қабілеті қуат деңгейлерінің артуы мен сәулелердің сапасының жақсаруымен бірге одан әрі кеңейіп келеді. Қазіргі заманғы жоғары қуатты лазерлік кесу машиналары қыртысының сапасы мен өңдеу жылдамдығын жоғары деңгейде сақтай отырып, 25 миллиметрден астам болат пластинкаларын өңдей алады.

Дәстүрлі әдістер белгілі бір материалдар тобы үшін нақты артықшылықтарға ие. Су-жетірткіш кесу ыстық әсерленген аймақ (ЫӘА) мәселелерінсіз керамика, тас және экзотикалық қорытпалар сияқты тәжірибеде кез келген материалды өңдей алады. Плазмалық кесу электр өткізгіш материалдармен, әсіресе дәлдік талаптары жылдамдық талаптарынан төмен болғанда, қалың болат бөліктерімен жұмыс істеуге өте жақсы келеді.

Қалыңдық ауқымын оптимизациялау

Әртүрлі кесу технологиялары олардың физикалық жұмыс істеу принциптеріне сәйкес белгілі бір қалыңдық ауқымдары үшін оптимизацияланған. Лазерлік кесу машиналары әдетте қуат деңгейлері мен материал түрлеріне байланысты 0,5–25 миллиметр аралығындағы жұқа мен орташа қалыңдықтағы материалдарда ең жақсы нәтиже көрсетеді.

Плазмалық жүйелер 50 миллиметрден астам қалыңдықтағы металдың қалың бөліктерін өңдеуде лазерлік жүйелерге қарағанда жоғары қабілеттілік көрсетеді, себебі лазерлік жүйелер мұндай жағдайларда тиімсіз болып табылады. Бұл технология қалың бөліктерді өңдей отырып таңдаулы кесу жылдамдығын сақтайды, ол сондықтан құрылыс болатын өңдеуде қолданылады.

Су-жетілік кесу мүмкіндіктері негізінен кесу физикасы емес, машина үстелінің бос орнымен шектелген өте қалың материалдарға дейін кеңейеді. Жүйелер әдетте 200 миллиметрден астам қалыңдықтағы материалдарды өңдейді, бірақ материал қалыңдығы артқан сайын өңдеу уақыты қатты артады.

Автоматтандыру мен интеграциялау мүмкіндігі

Industry 4.0 Compatibility

Қазіргі заманғы өндіріс өндірістік жүйелер бойынша байланыс пен деректерді интеграциялаудың маңыздылығын атап өтеді. Лазерлік кесу машиналары әдетте желілік байланыс, нақты уақытта бақылау мүмкіндігі және кәсіпорын ресурстарын жоспарлау жүйелерімен интеграциялау мүмкіндігі бар алғашқы деңгейдегі басқару жүйелерін қамтиды.

Лазерлік кесу технологиясының цифрлық сипаты автоматты материалдарды тасымалдау, көріну жүйелері арқылы сапаны бақылау және болжамды техникалық қызмет көрсету мүмкіндіктерін қоса алғанда, күрделі автоматтандыру функцияларын қамтамасыз етеді. Бұл функциялар 4-ші өнеркәсіптік революция принциптері мен ақылды өндіріс инициативаларына сәйкес келеді.

Дәстүрлі кесу әдістері автоматтандыру функцияларын қосуға қабілетті, бірақ олар әдетте салыстырмалы түрде қосымша байланыс пен бақылау мүмкіндіктерін қамтамасыз ету үшін кеңірек модификациялар мен қосымша жабдықтарды талап етеді. Бұл процестердің механикалық сипаты кейбір күрделі автоматтандыру функциялары үшін тән шектеулерді туғызады.

Жұмыс үдерістерін интеграциялаудың артықшылықтары

Лазерлік кесу технологиясы үшін бар болған өндірістік жұмыс үдерістерімен қатарлас интеграция — маңызды артықшылық болып табылады. Компьютерлік басқарылатын сипаты көмегімен оны компьютерлік көмекші конструкторлық жүйелермен тікелей интеграциялауға болады, бұл қолмен бағдарламалау қадамдарын жоюға және адам қателерінің пайда болуына мүмкіндік беретін факторларды азайтады.

Жоғары деңгейлі лазерлі кесу машиналары автоматтандырылған материалды жүктеу және түсіру жүйелерін қолдайды, олар адамның аз ғана қатысуымен үзіліссіз жұмыс істейді. Бұл мүмкіндіктер сәйкес қолданыстар үшін «қараңғыда» өндіріс жүргізуге мүмкіндік береді, соның нәтижесінде жабдықтың пайдаланылуы мен өндіріс көлемі максималды деңгейге көтеріледі.

Шығыс сапасын қамтамасыз ету үшін нақты уақытта бақылау және кері байланыс жүйелерін интеграциялау шығыс сапасын тұрақты ұстауға көмектеседі және олар өндіріске әсер етпес бұрын потенциалдық ақауларды анықтайды. Дәстүрлі әдістерде әдетте көбірек қолмен тексеру мен сапаны бақылау процестері қажет болады.

Қоршаған ортаға әсер ету және орнықтылық

Энергияның өзгерту деңгейі туралы қарым-қатынастар

Қоршаған ортаны қорғауға деген жауапкершілік өндірістік жабдықтарды таңдауға барынша әсер етеді, өйткені компаниялар тұрақты даму мақсаттарын іске асыруды мақсат етеді. Қазіргі заманғы лазерлі кесу машиналары жоғары энергиялық тиімділікті көрсетеді, себебі оларда қуатты басқару жүйелері мен ыстықтың шығуын азайтатын оптималды кесу процестері қолданылады.

Лазерлік кесу дәлдігі материалдың шығынын оптималды орналастыру және тар кесу ені арқылы азайтады, бұл жалпы тұрақты даму мақсаттарына үлес қосады. Қосымша өңдеу талаптарының азаюы да әрбір дайын бөлшектің жалпы энергия тұтынуын төмендетеді.

Дәстүрлі кесу әдістері азықтық процестерге, кеңірек кесу еніне және қосымша жабдықтау талаптарына байланысты әрбір бөлшекке кететін энергияны көбірек тұтынуы мүмкін. Дегенмен, кейбір қолданбалар су пайдалануы немесе абразивтік қалдықтарды жою талаптары сияқты нақты экологиялық факторларға байланысты дәстүрлі әдістерді қолдануды қалауы мүмкін.

Қалдықтардың пайда болуы және басқарылуы

Қалдықтарды басқару – өндірістік операциялар үшін маңызды тұрақты даму факторы болып табылады. Лазерлік кесу машиналары материалдың қиындықтарынан басқа қалдықтарды шығармайды; тұтынулдық құралдардың қалдықтары немесе арнайы жою талап ететін химиялық өнімдер шығармайды.

Плазмалық кесу металдың буын тудырады және дұрыс желдету жүйелерін талап етеді, ал сумен қиғыш қондырғылары ластанған су мен қолданылған абразивтік материалдардың қатты мөлшерін шығарады, оларды арнайы тарату әдістерімен жою қажет. Бұл факторлар жалпы операциялық шығындар мен экологиялық сақтық талаптарына әсер етуі мүмкін.

Лазерлік жүйелердің таза жұмыс істеуі өндірістік орындардың экологиялық реттеу талаптарын азайтады және дәстүрлі кесу процестерімен байланысты көптеген қалдық ағымдарын жояды. Бұл артықшылық экологиялық тұрғыдан сезімтал аймақтарда немесе қатаң қалдықтарды басқару протоколдары бар өндірістік орындар үшін ерекше маңызды болып табылады.

ЖИҚ (Жиі қойылатын сұрақтар)

Өндірушілер лазерлік кесу қондырғылары мен дәстүрлі әдістерді таңдаған кезде қандай факторларды ескеруі керек

Өндірушілерге қажетті дәлдік шектері, материал түрлері мен қалыңдығы, өндіріс көлемі, сапа талаптары және қолжетімді капиталдық инвестициялар сияқты бірнеше негізгі факторды бағалау қажет. Лазерлік кесу қондырғылары жоғары дәлдікті, күрделі геометриялық пішіндерді және екіншілік өңдеудің аз болуын қажет ететін қолданбалар үшін өте тиімді, ал қалың материалдарда қарапайым кесулер немесе төмен көлемді өндіріс жағдайларында дәстүрлі әдістер тиімдірек болуы мүмкін.

Лазерлік және дәстүрлі кесу жүйелерінің қызмет көрсету талаптары қалай айырылады?

Лазерлік кесу қондырғылары әдетте оптикалық компоненттерді тазарту, линзаларды ауыстыру және жүйенің рутинды калибрлеуіне бағытталған сирек қызмет көрсету қажет етеді. Дәстүрлі әдістерде пышақтарды өткірлеу немесе ауыстыру, механикалық компоненттерді реттеу және жұмсалатын бөлшектерді ауыстыру сияқты көбірек күш жұмсау қажет. Лазерлік кесудің контактсіз сипаты механикалық кесу процестерінде кездесетін құралдың тозуына байланысты мәселелерді жояды.

Лазерлік кесу машиналары дәстүрлі әдістермен өңделетін материалдардың қалыңдығын өңдей ала ма?

Қазіргі заманғы жоғары қуатты лазерлік кесу машиналары материалдарды тиімді түрде 25–30 миллиметр қалыңдыққа дейін өңдейді, ал плазмалық және сумен кесу сияқты дәстүрлі әдістер әлдеқайда қалың бөліктерді өңдей алады. Оңтайлы таңдау нақты қолданыстар үшін қалыңдық талаптарын, дәлдік талаптарын, жиегінің сапасына қойылатын талаптарды және өңдеу жылдамдығына қойылатын талаптарды теңестіруге негізделеді.

Әртүрлі кесу технологияларының операторлары үшін қандай дайындық талаптары қойылады?

Лазерлік кесу машиналарын басқару әдетте компьютерлік бағдарламалау, қауіпсіздік ережелері және жүйені оптимизациялау бойынша толық курсты қажет етеді, бірақ автоматтандырылған процестер арқасында операторлар салыстырмалы түрде тез біліктілікке ие бола алады. Дәстүрлі кесу әдістері үшін қолмен орындалатын операциялар, құралдарды таңдау және процестің параметрлерін реттеу бойынша кеңірек практикалық дайындық қажет болады, ал дағдылардың қалыптасуы жиі тұрақты нәтижелерге жету үшін ұзақ уақыт алады.