Cắt Kim Loại Bằng Laser So Với Các Công Nghệ Cắt Cơ Khí

Ngành sản xuất đã dựa vào các phương pháp cơ học trong thời gian dài để cắt, tạo hình và gia công kim loại. Từ các loại cưa truyền thống và mỏ hàn plasma đến máy dập và hệ thống phun nước áp lực cao, những công nghệ này đã phục vụ các nhà gia công trong nhiều thập kỷ. Tuy nhiên, sự xuất hiện của máy cắt kim loại bằng tia laser công nghệ cắt kim loại bằng laser đã làm thay đổi căn bản cách các kỹ sư và quản lý sản xuất đánh giá các quy trình cắt của họ. Việc lựa chọn giữa máy cắt kim loại bằng laser và giải pháp cắt cơ học tương ứng không còn chỉ đơn thuần là vấn đề ngân sách — mà đây là một quyết định chiến lược ảnh hưởng đến độ chính xác, năng suất, khả năng xử lý đa dạng vật liệu cũng như chi phí vận hành dài hạn.

Hiểu được những khác biệt thực sự giữa công nghệ cắt kim loại bằng laser và các công nghệ cắt cơ học đòi hỏi phải đi sâu hơn so với những so sánh mang tính bề ngoài. Mỗi công nghệ đều có những nguyên lý vật lý riêng, những ưu điểm riêng và những hạn chế thực tiễn riêng. Bài viết này phân tích cách thức một máy cắt kim loại bằng laser so sánh với các đối tác cắt cơ học của nó trên những khía cạnh quan trọng nhất đối với người mua B2B, kỹ sư sản xuất và quản lý nhà xưởng—những người cần đạt được kết quả đáng tin cậy và chất lượng cao ngay tại hiện trường sản xuất.

Cơ chế cốt lõi đằng sau mỗi công nghệ

Nguyên lý hoạt động của máy cắt kim loại bằng laser

Máy cắt kim loại bằng tia laser tạo ra một chùm tia sáng đồng pha có độ tập trung rất cao, thường thông qua môi trường sợi quang trong các hệ thống công nghiệp hiện đại. Chùm tia này được hướng chính xác tới bề mặt vật liệu, làm nóng kim loại đến điểm nóng chảy hoặc bốc hơi trong một vùng cục bộ rất nhỏ. Một khí hỗ trợ — thường là nitơ, ôxy hoặc không khí nén — được sử dụng để thổi bay vật liệu nóng chảy và giữ cho vùng cắt luôn sạch sẽ. Kết quả là độ rộng rãnh cắt (kerf) hẹp và bề mặt cạnh cắt cực kỳ mịn.

Do quá trình cắt kim loại bằng tia laser là phương pháp không tiếp xúc, nên không có công cụ vật lý nào chạm vào phôi gia công. Điều này loại bỏ hao mòn cơ học trên các dụng cụ cắt, loại bỏ ứng suất kẹp tác động lên phôi và cho phép hệ thống chuyển đổi linh hoạt giữa các hình dạng phức tạp mà không cần thay đổi lại dụng cụ. Các hệ thống máy cắt kim loại bằng tia laser dựa trên sợi quang hiện đại có thể đạt tốc độ định vị và vận tốc cắt vượt xa khả năng của các dụng cụ cơ khí thủ công hoặc bán tự động.

Hiệu suất năng lượng của máy cắt kim loại bằng tia laser cũng đã được cải thiện đáng kể. Các nguồn laser sợi hiện đại chuyển đổi năng lượng điện thành năng lượng chùm tia với hiệu suất vượt quá 30%, khiến chúng tiết kiệm năng lượng hơn nhiều so với các hệ thống laser CO2 cũ và có tính cạnh tranh cao so với nhiều phương pháp cơ học khác khi xem xét tổng năng lượng tiêu thụ trong toàn bộ quy trình. Hiệu suất này ảnh hưởng trực tiếp đến chi phí vận hành trong suốt vòng đời của máy.

Nguyên lý hoạt động của các công nghệ cắt cơ học

Các công nghệ cắt cơ học bao gồm một loạt đa dạng các phương pháp. Cắt bằng cưa dây và cưa tròn sử dụng lưỡi cưa có răng, được dẫn động ở tốc độ cao để loại bỏ vật liệu một cách vật lý dọc theo đường cắt. Các quy trình đột dập và cắt (shearing) sử dụng các khuôn và lưỡi cắt cứng để cắt xuyên qua tấm kim loại bằng cách tác dụng lực. Phay và gia công định hình (routing) sử dụng các dụng cụ xoay nhiều lưỡi cắt để loại bỏ vật liệu thông qua mài mòn và tạo phoi. Mỗi phương pháp trên đều dựa trên nguyên lý tiếp xúc, nghĩa là dụng cụ phải tiếp xúc vật lý với phôi.

Cắt bằng tia nước chiếm một vị trí trung gian thú vị. Mặc dù phương pháp này sử dụng một dòng nước áp lực cao pha trộn với các hạt mài thay vì một dụng cụ cứng, nhưng về bản chất nó vẫn là một quá trình xói mòn cơ học. Quá trình này không sinh nhiệt, do đó phù hợp với các vật liệu nhạy cảm với nhiệt; tuy nhiên, tốc độ cắt thường chậm hơn đáng kể so với laser cắt kim loại đối với hầu hết các loại kim loại và phát sinh các vấn đề liên quan đến tiêu thụ vật liệu mài cũng như quản lý nước.

Điểm chung của tất cả các phương pháp cơ học là sự mài mòn dụng cụ và lực tiếp xúc. Mỗi lần di chuyển của lưỡi cắt, khuôn dập hoặc môi trường mài đều loại bỏ vật liệu từ cả phôi và chính dụng cụ cắt. Điều này dẫn đến chi phí dụng cụ liên tục, yêu cầu bảo trì định kỳ hoặc thay thế theo chu kỳ, đồng thời có thể gây ra sai lệch kích thước khi dụng cụ bị mài mòn giữa các khoảng thời gian thay thế.

So sánh Độ chính xác và Chất lượng mép

Chất lượng mép từ quá trình cắt kim loại bằng laser

Một trong những ưu điểm được đề cập nhiều nhất của máy cắt kim loại bằng tia laser là chất lượng mép cắt mà nó tạo ra. Các hệ thống laser sợi quang thường tạo ra mép cắt mịn, không bị oxy hóa khi sử dụng khí hỗ trợ là nitơ, do đó hầu hết các ứng dụng đều không cần hoặc chỉ cần rất ít gia công phụ. Vùng chịu ảnh hưởng nhiệt (HAZ) trên máy cắt kim loại bằng laser hiện đại có độ rộng nhỏ và được kiểm soát tốt, nghĩa là các tính chất kim loại học của vật liệu xung quanh phần cắt được bảo toàn ở mức cao.

Độ rộng rãnh cắt (kerf width) trên máy cắt kim loại bằng laser thường được đo bằng một phần nhỏ milimét, cho phép sắp xếp các chi tiết rất khít trên tấm vật liệu và giảm thiểu tối đa lượng phế liệu. Độ chính xác vị trí đạt tới ±0,05 mm hoặc tốt hơn có thể dễ dàng đạt được với các hệ thống chất lượng cao, khiến máy cắt kim loại bằng laser trở thành lựa chọn xuất sắc để chế tạo các chi tiết chính xác trong ngành hàng không vũ trụ, ô tô, vỏ thiết bị điện tử và sản xuất thiết bị y tế.

Các đường viền bên trong phức tạp, các góc trong sắc nét, các họa tiết chi tiết tinh xảo và các lỗ có đường kính nhỏ đều có thể thực hiện được bằng máy cắt kim loại bằng tia laser theo cách mà hầu hết các phương pháp cơ học khác khó hoặc không thể sao chép được. Sự tự do về mặt hình học này là một yếu tố khác biệt quan trọng khi các đội thiết kế hướng tới hình dạng chi tiết phức tạp mà không làm tăng chi phí gia công.

Chất lượng mép từ các phương pháp cắt cơ học

Các phương pháp cắt cơ học tạo ra chất lượng mép rất khác nhau. Cắt bằng cưa thường để lại ba-vơ và yêu cầu thực hiện thêm công đoạn gọt ba-vơ. Đột dập và cắt kéo có thể gây ra hiện tượng lật mép, vùng nứt vỡ và tôi bề mặt cục bộ ngay sát đường cắt—điều này có thể gây vấn đề đối với các chi tiết chịu tải kết cấu hoặc chịu mỏi. Phay tạo ra mép sạch hơn nhưng đòi hỏi nhiều lần chạy dao và thời gian chu kỳ dài hơn.

Cắt bằng tia nước có thể tạo ra chất lượng mép chấp nhận được, nhưng có thể để lại bề mặt hơi nhám ở tốc độ di chuyển chậm hơn. Các hình dạng có thể đạt được bằng phương pháp cắt tia nước rộng hơn so với phương pháp cưa hoặc đột, nhưng vẫn bị giới hạn hơn so với laser cắt kim loại, đặc biệt là đối với các chi tiết rất nhỏ hoặc công việc đòi hỏi độ tinh xảo cao.

Trong nhiều tình huống cắt cơ khí, các công đoạn gia công phụ như mài, vát mép hoặc hoàn thiện bề mặt thường được yêu cầu trước khi chi tiết chuyển sang giai đoạn sản xuất tiếp theo. Những bước này làm tăng lao động, thời gian và chi phí trong quy trình sản xuất — những khoản chi phí thường không tồn tại hoặc giảm đáng kể khi sử dụng laser cắt kim loại thay thế.

Tốc độ, Năng suất và Tính Linh hoạt Sản xuất

Ưu điểm về năng suất của hệ thống laser cắt kim loại

Máy cắt kim loại bằng tia laser vượt trội trong các môi trường sản xuất có độ đa dạng cao và khối lượng trung bình đến cao. Vì việc thay đổi chương trình chỉ yêu cầu cập nhật phần mềm thay vì thay đổi dụng cụ, máy cắt kim loại bằng tia laser có thể chuyển đổi giữa các hình dạng chi tiết hoàn toàn khác nhau chỉ trong vài giây. Khả năng linh hoạt này khiến nó trở thành lựa chọn lý tưởng cho các nhà sản xuất theo hợp đồng, các xưởng gia công theo yêu cầu và các xưởng sản xuất thường xuyên phải thay đổi đơn hàng.

Tốc độ cắt của máy cắt kim loại bằng tia laser được đo bằng mét trên phút và thay đổi tùy theo loại vật liệu và độ dày của nó. Các tấm thép carbon nhẹ, thép không gỉ và nhôm mỏng có thể được cắt ở tốc độ rất cao, giúp một hệ thống máy cắt kim loại bằng tia laser duy nhất đạt năng suất đầu ra (số chi tiết mỗi giờ) vượt trội hơn nhiều thiết bị cơ khí thay thế. Các hệ thống tự động hóa nạp và dỡ phôi tích hợp với nền tảng máy cắt kim loại bằng tia laser còn làm tăng thêm đáng kể năng suất thực tế.

Tối ưu hóa phần mềm sắp xếp chi tiết đảm bảo máy cắt kim loại bằng laser có thể cắt được số lượng chi tiết tối đa từ mỗi tấm vật liệu, từ đó giảm tiêu thụ nguyên vật liệu và góp phần vận hành hiệu quả hơn. Trong thực tiễn công nghiệp, việc tiết kiệm vật liệu từ năm đến mười lăm phần trăm so với các quy trình cơ khí ít được tối ưu hóa hơn thường được báo cáo, trực tiếp cải thiện biên lợi nhuận cho các công việc đòi hỏi nhiều vật liệu.

Những Trường Hợp Phương Pháp Cơ Khí Vẫn Giữ Ưu Thế Về Tốc Độ

Phương pháp cơ khí không hoàn toàn thiếu ưu thế về tốc độ trong một số bối cảnh cụ thể. Đối với các cấu kiện kết cấu rất dày — như dầm chữ I nặng, ống có đường kính lớn hoặc tấm dày yêu cầu các đường cắt thẳng — một máy cưa dây hoặc hệ thống plasma công suất cao có thể hoàn tất việc cắt nhanh hơn so với máy cắt kim loại bằng laser ở cùng mức công suất. Nguyên lý vật lý của quá trình loại bỏ vật liệu bằng phương pháp cơ khí trong các ứng dụng có tiết diện lớn vẫn có thể ưu tiên các công cụ tiếp xúc.

Dập và đột nổi trội ở khối lượng rất lớn các chi tiết có hình dạng đơn giản giống nhau, đặc biệt khi khuôn dập đã được khấu hao trên số lượng sản xuất lớn. Trong các dây chuyền dập chuyên dụng có sản lượng cao, tốc độ xử lý có thể vượt quá tốc độ đạt được bởi máy cắt kim loại bằng tia laser đối với các hình học đơn giản vì thời gian chu kỳ của hành trình cơ khí rất ngắn. Tuy nhiên, bất kỳ sự thay đổi nào về hình học đều làm mất ngay lập tức lợi thế này.

Cũng cần lưu ý rằng các quy trình cơ khí không yêu cầu vật tư tiêu hao như khí hỗ trợ, và một số phương pháp cơ khí có chi phí đầu tư ban đầu thấp hơn đối với các thao tác rất đơn giản. Đối với các xưởng sản xuất rất nhỏ hoặc công việc lặp đi lặp lại đơn giản, mô hình chi phí tổng thể vẫn có thể thiên về một hệ thống cơ khí cơ bản — mặc dù phép tính này sẽ thay đổi nhanh chóng ngay khi mức độ phức tạp của chi tiết hoặc sự đa dạng của công việc tăng lên.

Chi phí vận hành và Tổng chi phí sở hữu

Cấu trúc chi phí của một dây chuyền cắt kim loại bằng tia laser

Chi phí vận hành máy cắt kim loại bằng tia laser bao gồm một số thành phần chính: tiêu thụ điện năng, cung cấp khí hỗ trợ, bảo trì nguồn laser, vật tư tiêu hao cho đầu cắt (thấu kính, vòi phun) và bảo trì cơ học định kỳ đối với hệ thống chuyển động. So với công nghệ laser CO2 cũ hơn, các hệ thống laser cắt kim loại hiện đại dựa trên sợi quang đã giảm đáng kể yêu cầu bảo trì, bởi vì nguồn laser sợi quang bản thân nó không cần làm mát chủ động và có chu kỳ bảo dưỡng rất dài.

Khí hỗ trợ là một trong những chi phí vật tư tiêu hao thường xuyên lớn nhất đối với máy cắt kim loại bằng tia laser. Cắt bằng nitơ — phương pháp tạo ra mép cắt sạch, không có ôxít trên thép không gỉ và nhôm — đòi hỏi lưu lượng khí tương đối cao. Cắt thép carbon thấp với sự hỗ trợ của ôxy giúp giảm chi phí khí nhưng lại tạo ra mép cắt bị ôxít hóa. Cắt bằng khí nén ngày càng khả thi khi sử dụng các nguồn laser sợi quang có độ sáng cao và mang lại mức giảm chi phí đáng kể cho nhiều ứng dụng.

Vì máy cắt kim loại bằng laser tạo ra các chi tiết mang lại doanh thu với tốc độ rất cao và yêu cầu xử lý thứ cấp tối thiểu, nên chi phí hiệu quả trên mỗi chi tiết thường thấp hơn so với các phương pháp cơ khí khác khi xét đến khối lượng sản xuất và độ phức tạp của chi tiết. Các xưởng vận hành máy cắt kim loại bằng laser thường thu hồi được khoản đầu tư ban đầu trong vòng ba đến năm năm ở môi trường sản xuất trung bình, và nhanh hơn nữa trong các hoạt động sản xuất quy mô lớn.

Cấu trúc chi phí của các hoạt động cắt cơ khí

Các hoạt động cắt cơ khí phát sinh chi phí dụng cụ liên tục, có thể trở nên đáng kể theo thời gian. Lưỡi cưa, bộ khuôn dập, mũi phay và vật liệu mài mòn đều bị mài mòn và cần được thay thế. Trong sản xuất quy mô lớn, chi phí dụng cụ tích lũy thành một khoản chi phí vận hành đáng kể, thường bị đánh giá thấp trong giai đoạn đánh giá ban đầu về công nghệ. Việc quản lý tồn kho dụng cụ cũng làm gia tăng gánh nặng hành chính.

Các hệ thống cơ khí cũng yêu cầu hiệu chuẩn và căn chỉnh thường xuyên hơn do các bộ phận bị mài mòn. Một máy dập có khuôn bị mài mòn sẽ sản xuất ra các chi tiết có đặc tính kích thước thay đổi dần theo thời gian cho đến khi khuôn được thay thế hoặc mài lại. Sự trôi lệch kích thước do dụng cụ gây ra này có thể dẫn đến tỷ lệ phế phẩm tăng cao và các vấn đề về chất lượng, kéo theo những chi phí phát sinh ở khâu hậu kỳ.

Chi phí gia công thứ cấp là một yếu tố khác thường bị bỏ qua trong các mô hình tính toán chi phí cắt cơ khí. Khi cần thực hiện các công đoạn như làm sạch ba via, mài hoặc đánh bóng sau khi cắt cơ khí, thì thời gian lao động và thời gian sử dụng thiết bị cho các bước này phải được đưa vào so sánh tổng chi phí một cách trung thực với quy trình cắt kim loại bằng laser — vốn cho ra mép cắt gần như đạt độ hoàn thiện ngay từ lần cắt đầu tiên.

Phạm vi vật liệu và mức độ phù hợp cho ứng dụng

Các vật liệu phù hợp để gia công cắt kim loại bằng laser

Máy cắt kim loại bằng tia laser xử lý được một phạm vi ấn tượng các vật liệu trên cùng một nền tảng. Thép carbon thấp, thép không gỉ, nhôm, đồng, đồng thau, thép mạ kẽm và nhiều loại thép hợp kim khác đều có thể được gia công trên hệ thống máy cắt kim loại bằng tia laser sợi quang hiện đại. Phạm vi độ dày vật liệu dao động từ các lá mỏng dưới 1 mm đến các tấm kết cấu dày hơn 30 mm, tùy thuộc vào mức công suất laser, nhờ đó máy cắt kim loại bằng tia laser trở thành một tài sản sản xuất đa năng cao.

Đối với các kim loại phản quang như đồng và đồng thau, chùm tia laser sợi quang độ sáng cao của máy cắt kim loại bằng tia laser hiện đại xử lý tính phản quang hiệu quả hơn nhiều so với các hệ thống laser CO₂ đời cũ — vốn trước đây dễ bị hư hại do phản xạ ngược. Điều này có nghĩa là các nhà gia công có thể chế tạo các bộ phận trang trí, điện và quản lý nhiệt trên cùng một nền tảng máy cắt kim loại bằng tia laser mà không cần thực hiện bất kỳ điều chỉnh nào đối với hệ thống.

Máy cắt kim loại bằng laser ít phù hợp hơn để cắt các vật liệu phi kim loại trong hầu hết các cấu hình công nghiệp, và việc cắt các tấm kim loại rất dày bắt đầu tiến gần đến giới hạn của dải công suất laser tiêu chuẩn, nơi mà phương pháp cắt plasma hoặc cắt bằng khí oxy-nhiên liệu có thể mang lại giải pháp thực tế hơn. Tuy nhiên, đối với phần lớn ứng dụng gia công tấm kim loại và tấm trung bình, máy cắt kim loại bằng laser bao quát toàn bộ phạm vi ứng dụng một cách toàn diện.

Hạn chế về vật liệu của các công nghệ cắt cơ học

Mỗi công nghệ cắt cơ học đều có những ràng buộc riêng về vật liệu. Dập (punching) chỉ giới hạn ở những vật liệu có thể được cắt sạch sẽ mà không bị nứt quá mức — các vật liệu rất cứng hoặc hợp kim giòn có thể gãy vỡ một cách không kiểm soát được dưới tải trọng của chày dập. Cắt bằng cưa tạo ra nhiệt do ma sát, điều này có thể ảnh hưởng đến thép đã tôi hoặc các profile thành mỏng. Phay (milling) có khả năng thực hiện nhưng tốc độ chậm khi áp dụng cho các thao tác trên diện tích lớn của tấm kim loại.

Cắt bằng tia nước, như đã nêu, có thể xử lý gần như mọi loại vật liệu, bao gồm cả vật liệu phi kim loại và các hợp chất nhạy cảm với nhiệt. Tuy nhiên, đối với việc gia công tấm kim loại nguyên chất, tốc độ cắt chậm hơn và yêu cầu quản lý mài mòn của hệ thống cắt bằng tia nước khiến chúng chỉ đảm nhiệm một vai trò chuyên biệt thay vì một vị trí đa dụng. Chi phí vận hành trên mỗi mét đường cắt cũng cao hơn so với laser cắt kim loại đối với phần lớn các kim loại tiêu chuẩn.

Trên thực tế, nhiều cơ sở gia công tiên tiến vận hành laser cắt kim loại như nền tảng cắt chính và duy trì các hệ thống cơ khí hoặc cắt bằng tia nước để thực hiện các tác vụ chuyên biệt nằm ngoài phạm vi tối ưu của laser. Cách tiếp cận lai này cho phép các cơ sở tối đa hóa hiệu quả của laser cắt kim loại đồng thời vẫn bảo toàn khả năng xử lý các trường hợp đặc biệt mà các phương pháp cơ khí thực hiện hiệu quả hơn.

Câu hỏi thường gặp

Laser cắt kim loại có phù hợp với mọi độ dày của tấm kim loại không?

Máy cắt kim loại bằng tia laser rất hiệu quả trên một dải độ dày rộng, từ các tấm kim loại mỏng đến các tấm kết cấu có độ dày trung bình. Giới hạn độ dày tối đa phụ thuộc vào công suất nguồn laser — các hệ thống có công suất cao hơn (tính bằng watt) sẽ mở rộng phạm vi ứng dụng thực tế. Đối với các chi tiết có độ dày rất lớn (trên 30–40 mm), các phương pháp gia công nhiệt hoặc cơ học khác có thể khả thi hơn; tuy nhiên, đối với phần lớn công việc cắt tấm kim loại và tấm kết cấu thường gặp trong sản xuất gia công thông thường, máy cắt kim loại bằng tia laser đáp ứng đầy đủ yêu cầu.

Vùng ảnh hưởng nhiệt (HAZ) trong quá trình cắt kim loại bằng tia laser so sánh như thế nào với cắt plasma?

Vùng ảnh hưởng nhiệt do laser cắt kim loại tạo ra hẹp hơn đáng kể so với vùng ảnh hưởng nhiệt do cắt plasma tạo ra. Cắt kim loại bằng laser sợi quang truyền năng lượng vào một điểm tập trung chặt chẽ, hạn chế sự lan tỏa nhiệt vào vật liệu xung quanh. Cắt plasma tạo ra vùng nhiệt rộng hơn, có thể dẫn đến những thay đổi kim loại học rõ rệt hơn ở vùng mép. Đối với các ứng dụng yêu cầu độ nguyên vẹn của mép và dung sai kích thước chặt chẽ, laser cắt kim loại là lựa chọn ưu tiên hơn so với cắt plasma.

Các khí hỗ trợ nào được sử dụng với laser cắt kim loại và chúng ảnh hưởng như thế nào đến kết quả?

Việc lựa chọn khí hỗ trợ trong quá trình cắt kim loại bằng laser ảnh hưởng trực tiếp đến chất lượng mép cắt, tốc độ cắt và chi phí vận hành. Khí oxy thúc đẩy phản ứng tỏa nhiệt, giúp tăng tốc độ cắt đối với thép carbon thấp nhưng để lại một lớp oxit trên mép cắt. Khí nitơ tạo ra mép cắt sạch, không có oxit, phù hợp để cắt thép không gỉ và nhôm, tuy nhiên yêu cầu lưu lượng khí cao hơn. Không khí nén ngày càng được sử dụng rộng rãi cùng các hệ thống laser cắt kim loại công suất cao như một giải pháp tiết kiệm chi phí, đồng thời vẫn đảm bảo chất lượng mép cắt chấp nhận được cho nhiều ứng dụng.

Máy cắt kim loại bằng laser có thể thay thế toàn bộ thiết bị cắt cơ khí trong một xưởng gia công không?

Đối với gia công tấm kim loại và thép tấm, máy cắt laser kim loại có thể thay thế một phần lớn thiết bị cắt cơ khí trong một xưởng gia công điển hình, đặc biệt là các loại cưa, máy dập lỗ và hệ thống phay định hình dùng để cắt theo biên dạng. Tuy nhiên, máy cắt laser không phải là giải pháp thay thế trực tiếp cho tất cả các chức năng cơ khí — các công đoạn uốn, tạo hình, tiện ren và cắt các tiết diện kết cấu lớn vẫn đòi hỏi thiết bị chuyên dụng riêng. Nhiều xưởng chuyển toàn bộ công việc cắt tấm phẳng chính sang sử dụng máy cắt laser kim loại, đồng thời vẫn giữ lại các dụng cụ cơ khí chuyên biệt để thực hiện những thao tác nằm ngoài phạm vi hoạt động của laser.